TDQM
julianerwender@gmail.com
2020-08-08
3,4
2,3
约等于
Produktorientiertes Poka Yoka
TDQM
Design
Thinking
DSM
DFMA
FMEA
DoE
Erprobung
Poka Yoke
MFU
PFU
SPC
QRK
Methoden zur
Ermittlung der
Kundenzufriedenheit
design
: Die Spezifikation eines Objektes, um Ziele innerhalb bestimmter Rahmenbedingungen und Beschränkungen, mit einer
Auswahl an Werkzeugen zu erfüllen
Design Structure Matrix
Design for Manufacturing and Assembly
Failure Mode and Effects Analysis
Design of Experiments (DoE) ist eine statistische Versuchsplanung und untersucht das Verhalten zwischen Einflussgrößen und Zielgrößen
Die
Erprobung
dient dazu, die Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte im Feldeinsatz (Einsatz
unter realen Bedingungen
) abzusichern.
Poka= unglückliche Fehler
Yoke= vermeiden, vermindern
Maschinenfähigkeitsuntersuchung : Nachweis, dass die vorgesehene Maschine in der Lage ist, Merkmale innerhalb vorgegebener Toleranzen mit einer
erkennbaren Gesetzmäßigkeit zu fertigen.
Prozessfähigkeitsuntersuchung : Fähigkeit eines Fertigungsprozesses festgelegte und produktbezogene Qualitätsanforderungen dauerhaft zu erfüllen.
Qualitätsregelkarten : QRK ist ein grafisches Hilfsmittel, um einen Prozess über einen Zeitraum hinweg fortlaufend zu beobachten
Ansätze zur Messung der Dienstleistungsqualität
thinking
: Bewusstes, erfahrungsbasierte auf rationalen Entscheidungen beruhendes Denken
Statistische Prozessregelung
(SPC) : Tätigkeiten, die darauf gerichtet sind, mittels statistischer Verfahren die Streuung zu verringern, das
Wissen über den Prozess zu verbessern und den Prozess in der gewünschten Weise zu lenken.
A. Discover, B. Define, C. Execute, D. Deliver
1. Design Thinking hat eine Vielzahl von Anwendungsfeldern und ist vor allem in Produktentwicklung, General
Management und im Bildungssektor vertreten; es handelt sich um einen universellen Problemlösungsansatz
2. Fallstudien belegen, dass Organisationen durch Anwendung der Methode auf verschiedenen Ebenen verändert
werden: Prozesse, Methoden, Arbeitsorganisation und Projektmanagement sind wichtige Beispiele
Emotionale Qualität
Service Qualität
Anmutungs - Qualität 外观质量
Funktionale Qualität
Die Design-Phase wurde durch Kreativ-Workshops eingeleitet.
C. Divergierend: Moderierte Gruppenworkshops inkl. Visualisierung
D. Konvergierend: Expertengremien und Entwicklungsausschuss
Die Research-Phase wurde durch Anwenderbeobachtungen und Interviews realisiert.
A. Divergierend: “Voice of the Customer” und “Critical to Quality”
B. Konvergierend: Empirische Auswertung und Analyse
Die DSM ist eine kompakte und übersichtliche Darstellung eines komplexen Systems hinsichtlich Interaktionen,
Wechselwirkungen und Schnittstellen zwischen System-Elementen.
In der Design Structure Matrix (DSM) können die Abhängigkeiten von Informationen zwischen Aktivitäten eines Prozesses (Produktes etc.)
systematisch dargestellt werden.
Vorteile
1,Abbildung von komplexen und hochgradig gekoppelten Prozessen, etc. möglich
2, Iterationen darstellbar
3, Kompakte Darstellungsform
4, Grad der Abhängigkeit darstellbar, in dem anstatt der X-Notation Prozente angegeben werden
Nachteile
1,Erklärungsbedürftige Notation
2,Verzweigungen nicht eindeutig abbildbar
QFD
Quality Function Development
QFD ist die Planung und Entwicklung der Qualitätsfunktionen
eines Produktes
entsprechend den von den Kunden geforderten Qualitätseigenschaften.
wesentlichen Ziele
Voice of the Customer
VOC
Generierung von Kosten- und Wettbewerbsvorteilen
1,Verkürzung der Entwicklungszeit
2,Bessere Erfüllung der Kundenanforderungen, an denen der Kunde seinen Qualitätsmaßstab orientiert
Führungsinstrument zur Förderung der Unternehmensziele
1,Verbesserung der horizontalen und vertikalen Kommunikation
2,Dokumentation des Entwicklungsprozesses
1, • Kunden (-gruppen) identifizieren und festlegen
• Welche Informationen werden warum/ bis wann von den Kunden gebraucht (VOC-Plan)
2, • Mögliche Quellen zur Informationsgewinnung identifizieren
• Reaktive Quellen bewerten, ergänzende Informationsgewinnung durch proaktive Quellen planen (VOC-Plan)
3, • Fehlende Daten durch proaktive Methoden gewinnen (Interview, Fragebogen, Beobachtung)
4, • VOC-Analyse: Quellenauswertung und Übersichtserstellung der wichtigsten Kundenanforderungen in
Kundensprache (Affinitätsdiagramm, Kano-Modell)
5, • Die in Kundensprache vorliegenden Kundenanforderungen in CTQ‘s übersetzen (CTQBaum)
6, • CTQ‘s operational definieren
HoQ
House of Quality , − Kern der QFD ist das „House of Quality“
0. Kundendaten analysieren
1. Auflisten der Kundenanforderungen
2. Wettbewerbersituation aus der Kundensicht
3. Qualitätsmerkmale festlegen
4. Beziehungsstärke zw. Merkmalen und Kundenanforderungen
5. Bestimmung der Optimierungsrichtung
6. Technische Wechselbeziehungen
7. Auswahl der kritischen Qualitätsmerkmale
8. Einschätzung von technischen Schwierigkeiten
9. Festlegung der objektiven Zielwerte
10. Wettbewerbsvergleich aus technischer Sicht
Die erste Phase der HoQ wird im Vergleich zu den übrigen Phasen häufig angewendet und hat zum Ziel die zum Teil schwammig formulierten
Kundenanforderungen in
technisch realisierbare Zielwerte
unter
Einbeziehung der Marktkonkurrenz
umzusetzen.
与其他阶段相比,HoQ的第一阶段经常使用,其目的是在考虑市场竞争的情况下,将有时模糊的客户需求转换为技术上可行的目标值。
Vor- und
Nachteile
des HoQ/
der QFD
Vorteile
Größte Übersichtlichkeit
Plausibilitäts- und Vollständigkeitsprüfungen einfach durchführbar
Beziehungen zwischen Kunden- und Designanforderungen leicht darstellbar
Einfache Darstellung der Wechselbeziehungen zwischen den Designanforderungen
Leicht an unterschiedliche Datenmengen anpassbar
Leicht an unterschiedlichen Detaillierungsgrade von Themen anpassbar
Wettbewerbsvergleich möglich
Nachteile
Hoher Aufwand in zeitlicher, personeller, kostenintensiver und planerischer Hinsicht
Gefahr der Komplexität (jedoch durch EDV teilweise beseitigbar)
Gefahr des Übersetzungsfehlers beim Übergang des formulierten Kundenwunsches in die technische Sprache
Hoher Grad an Disziplin erforderlich
Umfangreiche Datensammlung vor Konstruktionsbeginn nötig
„Genialität“ des Konstrukteurs könnte vernachlässigt werden
D: Eine Reihe von Methoden und Verfahren + Optimiert die Herstellbarkeit industrieller Produkte im Verlauf des Entwicklungsprozesses
DFMA erfolgt üblicherweise in zwei Schritten:
1,Entwickeln von Produktkonzepten, die gut für eine Produktion geeignet sind
2,Sicherstellen, dass das gewählte Produktkonzept durch eine optimale Komponentenentwicklung umgesetzt wird
Ziel
1.Mithilfe von DFMA sollen Fertigung, Montage, Wartung und Entsorgung in die Entwicklung einbezogen werden.
2.Kann die Herstellkosten eines Produkts um 25-30 % reduzieren.
DFMA-Prinzipien
1. Beschränkung der Anzahl an Produktkomponenten und -teilen
2. Modularisierung von Produkten
3. Produktübergreifende Verwendung gleicher Teilefamilien
4. Einsatz einfacher Fügeverbindung im Hinblick auf Reparatur und Entsorgung
MI=Manufacturing Index;T=Tatsächliche;W=Werkzeugkosten;I=Ideale;H=Herstellungskosten (TH).
Prinzip des DFM Kennzahl für die Herstellfreundlichkeit eines Produktes
DI=Design Index; HZ=Zeit für Handhaben der Teile; FZ= Zeit für Fügen der Teile;
MZ=Montagezeit; Min. Montagezeit=3 sek; MTZ= Geschätzte min. Anzahl an Teilen;
Prinzip des DFA Kennzahl für die Montagegerechtheit eines Produktes
Die FMEA ist eine systematische Vorgehensweise, um mögliche Fehler vor ihrer Entstehung zu erkennen und zu vermeiden.
FMEA werden in der Regel ab der Konzeptionsphase von Produkten oder Prozessen
eingesetzt und vor Anlauf der Serienfertigung abgeschlossen
Die Produkt-FMEA wird angewendet: Konzeptphase; Entwicklungs- & Konstruktionsphase ;Versuchsphase
Die Prozess-FMEA wird angewendet: Vorplanungsphase ; Phase der Fertigungsplanung ; Vorserienphase
Erstellung einer FMEA: Top-Down-Vorgehen
RisikoPrioritätsZahl (RPZ)
Risikominimierung
Poka Yoke versucht meist mittels einfacher, aber wirkungsvoller Verfahren Fehlhandlungen komplett zu vermeiden (Null-Fehler-Prinzip)
Merkmale guter Poka Yoke Lösungen
Poka Yoke
Systeme
Index cm : Maschinenfähigkeitsindex (capability machine)
Index cmk : kritischer Maschinenfähigkeitsindex
Prinzipien:
Minimiere die Anzahl der Bauteile
Minimiere die Anzahl von Verbindungselementen
Standardisierung
Vermeide komplizierte Bauteile
Verwende modulare Unterbaugruppen
Verwende multifunktionale Bauteile
Vermeide Sonderwerkzeuge
1. die Bedeutung der Fehlerfolge für den Kunden
2.die Auftretenswahrscheinlichkeit der Fehlerursache
3.die Entdeckungswahrscheinlichkeit der Fehlerursache
Bewertung der Maßnahmen: grundsätzlich ist festzuhalten, dass fehlervermeidende
Maßnahmen den fehlerentdeckenden vorzuziehen sind
d.h. Qualität soll produziert, nicht erprüft werden!
1. Fehlerentdeckende Maßnahmen sind kostenintensiv und führen nicht zu Qualitätsverbesserungen
2.Am besten ist die Vermeidung der Fehlerursache durch konstruktive und/oder fertigungstechnische Maßnahmen
Das
Ziel
von
DFMA
ist die Teile- und Werkzeugkostenreduktion und die Optimierung der Montagefähigkeit.
1, DFA
(Design for Assembly) + Zur Optimierung der Montagefähigkeit
2, DFM
(Design for Manufacture) + Als Instrument zur Teile- und Werkzeugkostenreduktion
Planung von Versuchen zur Generierung möglichst vieler, unabhängiger Informationen und deren statistischer Auswertung. Gezieltes
Gewinnen von Daten/ Informationen, um Zusammenhänge zwischen Einflussvariablen/ -faktoren (x) und Ergebnissen (y) zu analysieren
Eingangsgröße
Ausgangsgröße
Qualitätsmerkmal
Steuergrößen (Parameter)
Externe Störgrößen
Interne Störgrößen
Vorteile von Design of Experiments
Nachteile von Design of Experiments
Vorgehensweise DoE
Shainin-Methoden
Festgeschriebene Vorgehensweise eines Versuchsplans
1.Gewährleistet die gleichzeitige Änderungen mehrerer Parameter
2.Ermöglicht die gleichzeitige Optimierung mehrerer Ziele
3.Führt zu einem mathematischen Modell
4.Lässt Wechselwirkungen zwischen Einflussgrößen erkennen
5.Sichert klare Aussagen über Zufallsstreuung der Messergebnisse
Disziplinierte und systematische Arbeitsweise
1.Definiert eindeutige Verantwortungsbereiche
2.Beschreibt die Ausgangssituation klar
3.Formuliert das Untersuchungsziel präzise
4.Definiert angestrebte Informationen während eines Entwicklungsprojekts eindeutig
5.Erhöht das Bewusstsein und die Vorstellungskraft
DoE ist in bestimmten Bereichen aufwändig
1.Gezielte Vorbereitungsphase notwendig
2.Bestätigungsexperiment erforderlich
3.Umfangreiches Grundlagenwissen erforderlich
4.Aufwändige statistische Auswertung
1.Optimierungsaufgabe definieren
2.Prüfmethode für Zielgröße festlegen
3.Wichtige Einflussgrößen ermitteln (Homing In)
4.Optimierungsversuch durchführen
5.Statistische Prozessregelung
1.
Produkt-/ Prozessauswahl
1.
Prüfverfahren festlegen
1.
Zusammenstellung möglicher Einstellgrößen
1.
Klassische Versuchsplanung
2.Eingangs-, Ausgangs-, Einfluss- und Störgrößen auflisten
3.Def. der Zielgröße (Q-Merkmal)
4.Optimierungsrichtung festlegen
2.Prüfmittel auswählen
3.Praxisnähe sicherstellen
4.Prüfmittelfähigkeit nachweisen
2.Auswahl weniger, wichtiger Einstellgrößen z. B. mittels Brainstorming, Baumdiagramm
2.Shainin-Methoden
3.Evolutionsstrategien
Komponente C scheint einen sehr starken Einfluss auf den Öldruck zu haben, sodass sogar die beiden Kurven sich kreuzen .
Komponente A scheint ebenfalls einen starken Einfluss auf den Öldruck zu haben, sodass sich die beiden Kurven am nächsten kommen .
Signifikanztest ohne Überlappung
Wenn sich alle 6 Einheiten in ihren Merkmalswerten unterscheiden, dann ist mit einer 95 %-igen
Wahrscheinlichkeit von einer signifikanten, wiederholbaren Differenz auszugehen
Signifikanztest mit Überlappung
Die genaue Anzahl der Überlappungen ist unwichtig, sollten aber maximal 1/3 aller Werte sein
Zuverlässigkeit:
Beschaffenheit einer Einheit bzgl. ihrer Eignung, während oder nach vorgegebener Zeitspannen bei vorgegebenen
Anwendungs-bedingungen die Zuverlässigkeitsforderungen zu erfüllen.
Mean Time To Failure
:
MTTF
ist die mittlere Zeit zwischen Inbetriebnahme und Ausfallzeitpunkt.
Die
Ausfallrate (λ)
ist ein Maß für die „Ausfallanfälligkeit“ eines bestimmten Erzeugnisses zu der Zeit t, sofern das Erzeugnis bis t nicht ausgefallen ist.
Es ist zu empfehlen die Erprobungen pro Produktbereich in einem „
Center of Competence
“ oder in einzelnen Gerätegruppen
zugeordneten Zentren
zu bündeln, um die Kompetenz zu verbessern
Ein wesentlicher Bestandteil der
Komponenten- und Geräte-Erprobung
ist die
Berechnung der Anzahl zu prüfender Geräte
Prozess
Fähigkeiten: c = Toleranz / (6*Standardabweichung)
c ≥ 1 Die Streuung ist kleiner (gleich) als die (der) Toleranz. -> Der Prozess ist fähig
Anmerkung
: 1. Die SPC umfasst sowohl die Prozesslenkung als auch die Prozessverbesserung
2. Das Verhalten eines Prozesses kann mit Hilfe von Stichproben über statistische Größen gemessen werden
Ziel
: Erfassen und Ausgleichen von systematischen Einflüssen auf den Prozess
Vorgehen
Die
statistische Prozessregelung (SPC)
umfasst die
Prozesslenkung
und die
Prozessverbesserung
. SPC
zielt
auf die
Erfassung
und den
Ausgleich von systematischen Einflüssen
aus
Ohne
den erfolgreichen Nachweis über die Fähigkeit von MFU und PFU kann eine
SPC nicht durchgeführt
werden
d. h. SPC in die tägliche Praxis umzusetzen
Aus dem Verlauf der eingetragenen statistischen Größen kann auf Unregelmäßigkeiten geschlossen und entsprechend reagiert werden, wobei zwischen
systematischen und zufälligen Einflüssen unterschieden wird
Besonders geeignet sind QRK bei der Produktion von großen Stückzahlen
Maschinenbediener kann dabei selbst die Prozesskontrolle und Prozessregelung vornehmen
QRK dienen der Dokumentation zum Zwecke des Nachweises der Konformität mit den Annahmekriterien und der Rückverfolgbarkeit der
Produktergebnisse (von ISO 9001 gefordert)
„Passive“ visuelle Wahrnehmung durch geschulte Personen oder VideoAufzeichnungen
Ziel: Erfassen von maßgeblichen Mängel während des Prozesses & der Kundenreaktionen
Systematischer Einsatz speziell ausgewählter & geschulter Testpersonen (Mystery-Shopper)
Authentische Simulation von Dienstleistungs- & Kaufsituationen
Ziel: Objektive kundenorientierte Qualitätsmessung
Multiattributive Messverfahren gehen von der Annahme aus, dass die Gesamtzufriedenheit des Kunden aus dem
Produkt oder einer Dienstleistung aus der Aggregation merkmals-spezifischer Teilzufriedenheiten resultiert
Multiattributives Modell
Die
Gewährleistung
ist gesetzlich zugesichert. Der Kunde hat einen Anspruch gegenüber dem Händler
1.Nur geringe Investitionen nötig
2.Schnell und einfach realisierbar
3.Beträchtliche Auswirkungen auf die Qualität des Endproduktes
4.Ist kein zusätzlicher Arbeitsschritt
5.Fokussiert nur eine/ wenige potentielle Fehlhandlung(en)
6.Endkontrolle evtl. unnötig, bei Verwendung weiterer Maßnahmen
1.Entwicklung/
Konstruktion
2.Produktionsplanung
3.Fertigung/ Montage
4.Anwendung/ Service
Fehlerorientierter Ansatz
Die Poka Yoke Systemmatrix
Grundsätze der Entwicklung und Konstruktion um Poka Yoke Aspekte ergänzen und umsetzen
Systematische Vorselektion und Priorisierung von fehlhandlungsriskanten Baugruppen und Bauteilen
Auswertung von bekannten Fehlern, deren ursächlichen Fehlhandlungen und bekannten Poka Yoke Lösungen
Grundsätze einer fehlhandlungssicheren Prozessgestaltung anwenden
Vorselektion und Priorisierung von möglichen Fehlhandlungen durch eine Prozessanalyse („go and see“)
Auswertung von bekannten Fehlern, deren ursächlichen Fehlhandlungen und bekannten Poka Yoke Lösungen
Auswertung von bekannten Fehlern, deren ursächlichen Fehlhandlungen und bekannten Poka Yoke Lösungen
6.Prozessorientiertes Poka Yoka
5.Fehlerorientiertes Poka Yoka
1.
Prüfmethode
1.
Fehlerquellenprüfung / Ursachenkontrolle
3.
Reguliermechanismus
2.Auslösemechanismus
2.Prüfung mit
direktem
Feedback /
Selbstkontrolle
3.Prüfung mit
indirektem
Feedback/
Folgenkontrolle
1.
Kontaktmethode
2.
Konstantwertmethode
3.
Schrittfolgemethode
1.
Eingriffsmethode
2.
Warnmethode
Bei einer Fehlhandlung wird der Arbeitsschritt automatisch gestoppt oder unmöglich
gemacht. Es kann kein Fehler entstehen oder sich fortpflanzen
Hinweis auf Fehlhandlung. Einleiten der Korrekturmaßnahmen
Farbliche Kodierung, Form von Steckern
Automatische Montagelinie startet nicht, bevor nicht alle Fixierungen des Bauteils fest geschlossen sind
Fügeprozess kann erst erfolgen, wenn positiv abgefragt wurde, ob im vorherigen Arbeitsschritt eine
notwendige Bohrung angebracht wurde
Fehler wird schon vor dem Arbeitsschritt verhindert:
Fehlerentdeckung während des Arbeitsschrittes:
Fehlerentdeckung beim Übergang oder im nächsten Arbeitsschritt:
Der Fehler ist bestimmt durch physikalische Größen (Gewicht, Form, Temperatur) und
kann durch Sensoren festgestellt werden: z. B.: Abwiegen einer Verpackung und
Vergleich mit Soll-Wert → Sind alle Teile enthalten?
Der Fehler ist bestimmt durch die Anzahl der Arbeitsschritte oder Teile (zu viel/ zu
wenig): z. B.: Zählwerk ermittelt die Ist-Menge einer definierten Losgröße, ein Vergleich
zu Soll-Werten lässt Abweichungen erkennen
Am Ablauf der Arbeitsschritte wird der Fehler erkannt: z. B.: Bauteile eines Getriebes bauen
aufeinander auf und können daher nur in einer bestimmten Reihenfolge verbaut werden
Poka Yoke
ist ein Hilfsmittel zur Fehlervermeidung. Es wird eingeteilt in fehler-, prozess-, und produktorientierte Poka Yoke. Diese
werden in den verschiedenen Phasen des Produktlebenszyklus entweder zur reaktiven oder präventiven Fehlervermeidung eingesetzt
Fähiger Prozess
ist in der Lage, Produkte zu erzeugen, die die Qualitätsanforderungen auf Dauer erfüllen.
Beherrschter Prozess
ändert sich: nicht oder nur in bekannten Grenzen oder in bekannter Weise.
1. Stichproben aus Prozess entnehmen und messen
2. Statistische Größen berechnen (z. B. Mittelwert, Streumaße)
3. Werte in geeignetes Format (Qualitätsregelkarte) eintragen
4. Kenngrößen zur Beurteilung des aktuellen Prozesszustandes heranziehen
5. Gegebenenfalls Prozesszustand durch geeignete Maßnahmen korrigieren
Eine Qualitätsregelkarte
entdeckt und überwacht Prozessänderungen.
dient als Mittel zur Prozessverbesserung.
unterscheidet zwischen systematischen und zufälligen Einflüssen.
führt zu besserer Qualität, niedrigeren Kosten und höherer Kapazitätsauslastung.
Ein Prozess ist
fähig
, wenn die Streuung innerhalb der Toleranzgrenzen ist
Ein Prozess ist
beherrscht
, wenn ein gleichmäßiges Verhalten über die Zeit vorhanden ist
Wenn
zufällige
und
systematische Einflussgrößen
bei einem Prozess wirken, kann sich die Verteilung der Merkmalswerte in nicht vorhersehbare
Weise ändern. dass heißt:
Fähigkeit
des Prozesses wird dadurch
vermindert
Zufällige Einflussgrößen verursachen eine natürliche Streuung eines Prozesses.
Systematische
Einflussgrößen können herausgefunden und abgestellt werden
Zufällige
Einflussgrößen sind nicht beeinflussbar
MFU ist eine Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung und untersucht maschinenbedingte Einflüsse auf den Fertigungsprozess. Wichtige Kenngrößen sind dabei cm und cmk
PFU ist eine Langzeitfähigkeitsuntersuchung und untersucht die Fähigkeit festgelegte produktbezogene Qualitätsanforderungen dauerhaft zu erfüllen.
Wichtige Kenngrößen sind dabei cp und cpk
Qualitätsregelkarten dienen als Hilfsmittel, um eine statische Prozessregelung durchzuführen und haben zum
Ziel Prozessänderungen zu erkennen und Prozessverbesserungen einzuleiten
Kundenorientierte Messung
Unternehmensorientierte Messung
Managementorientierte Messung, z. B. Benchmarking
Objektive Messung
Mitarbeiterorientierte Messung
z. B. Analyse des Vorschlagswesens für bessere Produktqualität
Subjektive Messung
Merkmalsorientiert
Ereignisorientiert
Problemorientiert
Expertenbeobachtung
Warentest
MysteryShopping
Kompensatorische
Nicht Kompensatorische
Direkte Messverfahren
Indirekte Messverfahren
Vorteile des direkten Verfahrens
Vorteile des indirekten Verfahrens
Direkte Messverfahren:
1. Einkomponentenansatz, welcher nur das Zufriedenheitsausmaß ermittelt
Indirekte Messverfahren:
2. Zweikomponentenansatz, welcher das Zufriedenheitsausmaß & die individuelle
Wichtigkeit jedes Zufriedenheitskriteriums (Bedeutungsgewicht) ermittelt
geringerer Aufwand, da nur an einem Zeitpunkt befragt wird (ex post)
Lenkung der Erwartungshaltung vor Inanspruchnahme (ex ante) was unter Umständen zur
Wahrnehmung von „mehr“ Leistungskomponenten führt mit denen der Kunde seine
Erwartungshaltung vergleicht
Berücksichtigung der angepassten Erwartungshaltung infolge der Inanspruchnahme der
Dienstleistung (ex post)
Berücksichtigung der unbeeinflussten Erwartungshaltung des Kunden vor
Inanspruchnahme der Dienstleistung (ex ante)
Die
Garantie
ist nicht gesetzlich zugesichert. Der Kunde hat einen Anspruch gegenüber dem Hersteller
Die
Garantie
ist ein Gütesymbol und schafft Vertrauen beim Kunden
Die
Schadteilanalyse
dient der Analyse von beanstandeten Teilen eines Gesamtsystems.
Ziel
der
Schadteilanalyse
ist eine Aussage über die Erfüllung der Funktionen der Schadteile gemäß ihrer Spezifikationen zu
treffen und dient der Ursachenfindung für ein Problemthema, welches in der Befundung nicht identifiziert werden konnte
Die im Rahmen dieser Lehrveranstaltung behandelten Ansätze zur Messung der Dienstleistungsqualität sind der
kundenorientierten Messung zuzuordnen. Damit ist eine subjektive und objektive Ermittlung der Kundenzufriedenheit möglich
QG
Quality Gates
sind zwischen den einzelnen Phasen eines Projektes positioniert.
Schlüsselelemente
der Quality Gates
Positives Fallbeispiel
Maschinen- und Anlagenbauer
Ziel: Beherrschung des marktseitigen Drucks hinsichtlich Kosten, Lieferzeiten und Innovationsfähigkeit
Vorgehen: Unterteilung des Entwicklungsprozesses in 6 Phasen, Einführung eines
Projektcontrollings basierend auf Meilensteinen und Qualitätscontrollings auf Basis von QG
Ergebnis: Optimierung der Schnittstellen, verbesserte Begleitung der Produkteinführung
und Beschleunigung des Produktentwicklungsprozess um 15 %
Negatives Fallbeispiel
Unternehmen der Luftfahrtindustrie
Ziel: Beherrschung der Wechselwirkungen im Entwicklungsprozess und Steigerung der Entwicklungsqualität
Vorgehen: Unterteilung des Entwicklungsprozesses in 10 QG, welche durch die Anforderungen und
Lieferleistungen der jeweiligen Phase definiert sind; kein Qualitätscontrolling auf Basis von QG
Ergebnis: Massive Qualitäts-, Kosten- und Terminprobleme + Mehrbelastungen in Höhe von 2,8 Mrd. € in vier Jahren
Ziel
von Quality Gates ist die Qualitätsbewertung eines definierten Zieles einer Projektphase und die Entscheidung,
ob die nächste Projektphase eingeleitet werden kann. Es ist darauf zu achten, dass jedes Quality Gate
„durchschritten“ werden muss, um in die nächste Projektphase zu gelangen
Qualitäts-Tore
Initialisierung
Abschluss
1.
Korrekte Positionierung im Entwicklungsprozess
2.
End-to-end Quality Gate Architektur
3.
Quantitatives/ qualitatives Evaluationssystem
4.
Definition von internen Kunden-Lieferanten-Schnittstellen
Definition
Planung
Steuerung
Die 4 Phasen der QFD
1.Qualitätsplan Produkt
2.Qualitätsplan Teile
3.Qualitätsplan Prozess
4.Qualitätsplan Produktion
APQP
Advanced Product Quality Planning
D: Strukturiertes Verfahren zur Definition und Ausführung der Maßnahmen, die erforderlich sind, um sicherzustellen,
dass die Produkt- und Prozessentwicklung den Erwartungen und Forderungen des Kunden entspricht.
5-Phasenmodell
Möglichkeiten mit Lieferanten, Q. zu verbessern - eine Maßnahme erklären.
Qualität mit dem Lieferanten verbessern könnte auch die Zuammenarbeit mit dem Lieferanten sein! Also die 4 Module
Entwicklung, Kosten, Logistik und Qualität. Außerdem Lieferbedingungen (v.a. kaufmännische) und QM-Vereinbarung... Es ist
schwierig zu sagen in welchem Bereich genau ein Beispiel zu zeigen ist, aber ich glaube, da wird es schon einen Hinweis geben
(falls das oder etwas ähnliches dran kommt).
1. Phase: Planung
Zielfestlegung und Erstellung der Planungsdokumente
2. Phase: Produktdesign und -entwicklung
Produkt-, Konstruktions- und Entwicklungsprogramm Das Produkt-Qualitäts-Planungsteam
muss alle Designaspekte berücksichtigen und sicherstellen, dass Produktionsmengen und
Zeitvorgaben eingehalten und technische Forderungen erfüllt werden.
3. Phase: Prozessdesign und -entwicklung
Prozess-, Planungs- und Entwicklungsprogramm Entwicklung eines
Produktionssystems, um Produkte mit guter Qualität herstellen zu können.
4. Phase: Produkt- und Prozessvalidierung
Produkt- und Prozessbestätigungsprogramm (Validierung) Erkennen von
Schwachpunkten und Unzulänglichkeiten vor Beginn der Serienproduktion.
5. Phase: Produktion
In der Produktion zeigt sich die Wirksamkeit aller Tätigkeiten der Produkt- und Qualitätsvorausplanung.
子主题
Lean Development
1.
Effektiv有效的Die richtigen Dinge tun!
2.
Effizient有效益的Die Dinge mit dem geringsten Aufwand tun!
3.
Verlustfrei无损Die Dinge fehlerfrei tun!
4.
Verschwendungsfrei无浪费的Die notwendigsten Dinge tun!
5.
Schlank精细的Die Dinge eigenverantwortlich tun!
Definition
Eigenschaften
1.
Strategie
2.
Technologiemanagement
3.
Wertstromorganisation
4.
Prozessorientierung und Frontloading
5.
Projektmanagement und Engpassorientierung
6.
Führung und Kommunikation
7.
Produktgestaltung
1.
Umfasst alle Methoden und Prozesse zur Verbesserung der Produkte, im Bereich der Produktentwicklung
2.
Reduziert die Durchlaufzeiten im Produktentstehungsprozess
3.
Lean-Prinzipien gestützt durch ablauforganisatorische Methoden zur Taktung von Entwicklungsprojekten
und zur Sicherung von Ergebnissen(Synchronisation von Entwicklungsprozessen)
4.
Verschwendungsminimierung sowie die Flexibilität und Atmungsfähigkeit der Entwicklungsorganisation
7 Handlungsfelder
Die 7 Handlungsfelder können Potenziale in Kosten, Qualität, Lieferservice und Nachhaltigkeit schöpfen.
TRIZ
Theorie des erfinderischen Problemlösens
TRIZ ermöglicht eine spezifische Problemlösung durch Abstraktion eines spezifischen Problems
Critical to Customer (CTC)
Kundenanforderung, die der Kunde mit hoher Priorität versehen hat
Problem: Kunden äußern ihre Anforderungen meist umgangssprachlich und unscharf
Folge: Keine direkten Rückschlüsse auf bestimmte Produktmerkmale möglich
Kundenanforderung wird derart konkretisiert, dass sie auf einzelne Produktmerkmale bezogen werden kann
Kundenanforderung wird zur Anforderung an das eigene Produkt
Wenn das Produkt die geforderten Merkmale aufweist, wird der Kunde zufrieden sein
Produktmerkmale, die wesentlichen/ kritischen Einfluss auf die Kundenzufriedenheit haben
Problem: CTQ‘s müssen in einem planvollen Vorgehen aus den Kundenanforderungen, die zunächst
nur in der Sprache der Kunden vorliegen, herausgearbeitet werden
Critical to Quality (CTQ)
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