TDQM
julianerwender@gmail.com
2020-08-08
3,4 2,3 约等于 Produktorientiertes Poka Yoka TDQM Design Thinking DSM DFMA FMEA DoE Erprobung Poka Yoke MFU PFU SPC QRK Methoden zur Ermittlung der Kundenzufriedenheit design : Die Spezifikation eines Objektes, um Ziele innerhalb bestimmter Rahmenbedingungen und Beschränkungen, mit einer Auswahl an Werkzeugen zu erfüllen Design Structure Matrix Design for Manufacturing and Assembly Failure Mode and Effects Analysis Design of Experiments (DoE) ist eine statistische Versuchsplanung und untersucht das Verhalten zwischen Einflussgrößen und Zielgrößen Die Erprobung dient dazu, die Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte im Feldeinsatz (Einsatz unter realen Bedingungen ) abzusichern. Poka= unglückliche Fehler Yoke= vermeiden, vermindern Maschinenfähigkeitsuntersuchung : Nachweis, dass die vorgesehene Maschine in der Lage ist, Merkmale innerhalb vorgegebener Toleranzen mit einer erkennbaren Gesetzmäßigkeit zu fertigen. Prozessfähigkeitsuntersuchung : Fähigkeit eines Fertigungsprozesses festgelegte und produktbezogene Qualitätsanforderungen dauerhaft zu erfüllen. Qualitätsregelkarten : QRK ist ein grafisches Hilfsmittel, um einen Prozess über einen Zeitraum hinweg fortlaufend zu beobachten Ansätze zur Messung der Dienstleistungsqualität thinking : Bewusstes, erfahrungsbasierte auf rationalen Entscheidungen beruhendes Denken Statistische Prozessregelung (SPC) : Tätigkeiten, die darauf gerichtet sind, mittels statistischer Verfahren die Streuung zu verringern, das Wissen über den Prozess zu verbessern und den Prozess in der gewünschten Weise zu lenken. A. Discover, B. Define, C. Execute, D. Deliver 1. Design Thinking hat eine Vielzahl von Anwendungsfeldern und ist vor allem in Produktentwicklung, General Management und im Bildungssektor vertreten; es handelt sich um einen universellen Problemlösungsansatz 2. Fallstudien belegen, dass Organisationen durch Anwendung der Methode auf verschiedenen Ebenen verändert werden: Prozesse, Methoden, Arbeitsorganisation und Projektmanagement sind wichtige Beispiele Emotionale Qualität Service Qualität Anmutungs - Qualität 外观质量 Funktionale Qualität Die Design-Phase wurde durch Kreativ-Workshops eingeleitet. C. Divergierend: Moderierte Gruppenworkshops inkl. Visualisierung D. Konvergierend: Expertengremien und Entwicklungsausschuss Die Research-Phase wurde durch Anwenderbeobachtungen und Interviews realisiert. A. Divergierend: “Voice of the Customer” und “Critical to Quality” B. Konvergierend: Empirische Auswertung und Analyse Die DSM ist eine kompakte und übersichtliche Darstellung eines komplexen Systems hinsichtlich Interaktionen, Wechselwirkungen und Schnittstellen zwischen System-Elementen. In der Design Structure Matrix (DSM) können die Abhängigkeiten von Informationen zwischen Aktivitäten eines Prozesses (Produktes etc.) systematisch dargestellt werden. Vorteile 1,Abbildung von komplexen und hochgradig gekoppelten Prozessen, etc. möglich 2, Iterationen darstellbar 3, Kompakte Darstellungsform 4, Grad der Abhängigkeit darstellbar, in dem anstatt der X-Notation Prozente angegeben werden Nachteile 1,Erklärungsbedürftige Notation 2,Verzweigungen nicht eindeutig abbildbar QFD Quality Function Development QFD ist die Planung und Entwicklung der Qualitätsfunktionen eines Produktes entsprechend den von den Kunden geforderten Qualitätseigenschaften. wesentlichen Ziele Voice of the Customer VOC Generierung von Kosten- und Wettbewerbsvorteilen 1,Verkürzung der Entwicklungszeit 2,Bessere Erfüllung der Kundenanforderungen, an denen der Kunde seinen Qualitätsmaßstab orientiert Führungsinstrument zur Förderung der Unternehmensziele 1,Verbesserung der horizontalen und vertikalen Kommunikation 2,Dokumentation des Entwicklungsprozesses 1, • Kunden (-gruppen) identifizieren und festlegen • Welche Informationen werden warum/ bis wann von den Kunden gebraucht (VOC-Plan) 2, • Mögliche Quellen zur Informationsgewinnung identifizieren • Reaktive Quellen bewerten, ergänzende Informationsgewinnung durch proaktive Quellen planen (VOC-Plan) 3, • Fehlende Daten durch proaktive Methoden gewinnen (Interview, Fragebogen, Beobachtung) 4, • VOC-Analyse: Quellenauswertung und Übersichtserstellung der wichtigsten Kundenanforderungen in Kundensprache (Affinitätsdiagramm, Kano-Modell) 5, • Die in Kundensprache vorliegenden Kundenanforderungen in CTQ‘s übersetzen (CTQBaum) 6, • CTQ‘s operational definieren HoQ House of Quality , − Kern der QFD ist das „House of Quality“ 0. Kundendaten analysieren 1. Auflisten der Kundenanforderungen 2. Wettbewerbersituation aus der Kundensicht 3. Qualitätsmerkmale festlegen 4. Beziehungsstärke zw. Merkmalen und Kundenanforderungen 5. Bestimmung der Optimierungsrichtung 6. Technische Wechselbeziehungen 7. Auswahl der kritischen Qualitätsmerkmale 8. Einschätzung von technischen Schwierigkeiten 9. Festlegung der objektiven Zielwerte 10. Wettbewerbsvergleich aus technischer Sicht Die erste Phase der HoQ wird im Vergleich zu den übrigen Phasen häufig angewendet und hat zum Ziel die zum Teil schwammig formulierten Kundenanforderungen in technisch realisierbare Zielwerte unter Einbeziehung der Marktkonkurrenz umzusetzen. 与其他阶段相比，HoQ的第一阶段经常使用，其目的是在考虑市场竞争的情况下，将有时模糊的客户需求转换为技术上可行的目标值。 Vor- und Nachteile des HoQ/ der QFD Vorteile Größte Übersichtlichkeit Plausibilitäts- und Vollständigkeitsprüfungen einfach durchführbar Beziehungen zwischen Kunden- und Designanforderungen leicht darstellbar Einfache Darstellung der Wechselbeziehungen zwischen den Designanforderungen Leicht an unterschiedliche Datenmengen anpassbar Leicht an unterschiedlichen Detaillierungsgrade von Themen anpassbar Wettbewerbsvergleich möglich Nachteile Hoher Aufwand in zeitlicher, personeller, kostenintensiver und planerischer Hinsicht Gefahr der Komplexität (jedoch durch EDV teilweise beseitigbar) Gefahr des Übersetzungsfehlers beim Übergang des formulierten Kundenwunsches in die technische Sprache Hoher Grad an Disziplin erforderlich Umfangreiche Datensammlung vor Konstruktionsbeginn nötig „Genialität“ des Konstrukteurs könnte vernachlässigt werden D: Eine Reihe von Methoden und Verfahren + Optimiert die Herstellbarkeit industrieller Produkte im Verlauf des Entwicklungsprozesses DFMA erfolgt üblicherweise in zwei Schritten: 1,Entwickeln von Produktkonzepten, die gut für eine Produktion geeignet sind 2,Sicherstellen, dass das gewählte Produktkonzept durch eine optimale Komponentenentwicklung umgesetzt wird Ziel 1.Mithilfe von DFMA sollen Fertigung, Montage, Wartung und Entsorgung in die Entwicklung einbezogen werden. 2.Kann die Herstellkosten eines Produkts um 25-30 % reduzieren. DFMA-Prinzipien 1. Beschränkung der Anzahl an Produktkomponenten und -teilen 2. Modularisierung von Produkten 3. Produktübergreifende Verwendung gleicher Teilefamilien 4. Einsatz einfacher Fügeverbindung im Hinblick auf Reparatur und Entsorgung MI=Manufacturing Index;T=Tatsächliche;W=Werkzeugkosten;I=Ideale;H=Herstellungskosten (TH). Prinzip des DFM Kennzahl für die Herstellfreundlichkeit eines Produktes DI=Design Index; HZ=Zeit für Handhaben der Teile; FZ= Zeit für Fügen der Teile; MZ=Montagezeit; Min. Montagezeit=3 sek; MTZ= Geschätzte min. Anzahl an Teilen; Prinzip des DFA Kennzahl für die Montagegerechtheit eines Produktes Die FMEA ist eine systematische Vorgehensweise, um mögliche Fehler vor ihrer Entstehung zu erkennen und zu vermeiden. FMEA werden in der Regel ab der Konzeptionsphase von Produkten oder Prozessen eingesetzt und vor Anlauf der Serienfertigung abgeschlossen Die Produkt-FMEA wird angewendet: Konzeptphase; Entwicklungs- & Konstruktionsphase ;Versuchsphase Die Prozess-FMEA wird angewendet: Vorplanungsphase ; Phase der Fertigungsplanung ; Vorserienphase Erstellung einer FMEA: Top-Down-Vorgehen RisikoPrioritätsZahl (RPZ) Risikominimierung Poka Yoke versucht meist mittels einfacher, aber wirkungsvoller Verfahren Fehlhandlungen komplett zu vermeiden (Null-Fehler-Prinzip) Merkmale guter Poka Yoke Lösungen Poka Yoke Systeme Index cm : Maschinenfähigkeitsindex (capability machine) Index cmk : kritischer Maschinenfähigkeitsindex Prinzipien: Minimiere die Anzahl der Bauteile Minimiere die Anzahl von Verbindungselementen Standardisierung Vermeide komplizierte Bauteile Verwende modulare Unterbaugruppen Verwende multifunktionale Bauteile Vermeide Sonderwerkzeuge 1. die Bedeutung der Fehlerfolge für den Kunden 2.die Auftretenswahrscheinlichkeit der Fehlerursache 3.die Entdeckungswahrscheinlichkeit der Fehlerursache Bewertung der Maßnahmen: grundsätzlich ist festzuhalten, dass fehlervermeidende Maßnahmen den fehlerentdeckenden vorzuziehen sind d.h. Qualität soll produziert, nicht erprüft werden! 1. Fehlerentdeckende Maßnahmen sind kostenintensiv und führen nicht zu Qualitätsverbesserungen 2.Am besten ist die Vermeidung der Fehlerursache durch konstruktive und/oder fertigungstechnische Maßnahmen Das Ziel von DFMA ist die Teile- und Werkzeugkostenreduktion und die Optimierung der Montagefähigkeit. 1, DFA (Design for Assembly) + Zur Optimierung der Montagefähigkeit 2, DFM (Design for Manufacture) + Als Instrument zur Teile- und Werkzeugkostenreduktion Planung von Versuchen zur Generierung möglichst vieler, unabhängiger Informationen und deren statistischer Auswertung. Gezieltes Gewinnen von Daten/ Informationen, um Zusammenhänge zwischen Einflussvariablen/ -faktoren (x) und Ergebnissen (y) zu analysieren Eingangsgröße Ausgangsgröße Qualitätsmerkmal Steuergrößen (Parameter) Externe Störgrößen Interne Störgrößen Vorteile von Design of Experiments Nachteile von Design of Experiments Vorgehensweise DoE Shainin-Methoden Festgeschriebene Vorgehensweise eines Versuchsplans 1.Gewährleistet die gleichzeitige Änderungen mehrerer Parameter 2.Ermöglicht die gleichzeitige Optimierung mehrerer Ziele 3.Führt zu einem mathematischen Modell 4.Lässt Wechselwirkungen zwischen Einflussgrößen erkennen 5.Sichert klare Aussagen über Zufallsstreuung der Messergebnisse Disziplinierte und systematische Arbeitsweise 1.Definiert eindeutige Verantwortungsbereiche 2.Beschreibt die Ausgangssituation klar 3.Formuliert das Untersuchungsziel präzise 4.Definiert angestrebte Informationen während eines Entwicklungsprojekts eindeutig 5.Erhöht das Bewusstsein und die Vorstellungskraft DoE ist in bestimmten Bereichen aufwändig 1.Gezielte Vorbereitungsphase notwendig 2.Bestätigungsexperiment erforderlich 3.Umfangreiches Grundlagenwissen erforderlich 4.Aufwändige statistische Auswertung 1.Optimierungsaufgabe definieren 2.Prüfmethode für Zielgröße festlegen 3.Wichtige Einflussgrößen ermitteln (Homing In) 4.Optimierungsversuch durchführen 5.Statistische Prozessregelung 1. Produkt-/ Prozessauswahl 1. Prüfverfahren festlegen 1. Zusammenstellung möglicher Einstellgrößen 1. Klassische Versuchsplanung 2.Eingangs-, Ausgangs-, Einfluss- und Störgrößen auflisten 3.Def. der Zielgröße (Q-Merkmal) 4.Optimierungsrichtung festlegen 2.Prüfmittel auswählen 3.Praxisnähe sicherstellen 4.Prüfmittelfähigkeit nachweisen 2.Auswahl weniger, wichtiger Einstellgrößen z. B. mittels Brainstorming, Baumdiagramm 2.Shainin-Methoden 3.Evolutionsstrategien Komponente C scheint einen sehr starken Einfluss auf den Öldruck zu haben, sodass sogar die beiden Kurven sich kreuzen . Komponente A scheint ebenfalls einen starken Einfluss auf den Öldruck zu haben, sodass sich die beiden Kurven am nächsten kommen . Signifikanztest ohne Überlappung Wenn sich alle 6 Einheiten in ihren Merkmalswerten unterscheiden, dann ist mit einer 95 %-igen Wahrscheinlichkeit von einer signifikanten, wiederholbaren Differenz auszugehen Signifikanztest mit Überlappung Die genaue Anzahl der Überlappungen ist unwichtig, sollten aber maximal 1/3 aller Werte sein Zuverlässigkeit: Beschaffenheit einer Einheit bzgl. ihrer Eignung, während oder nach vorgegebener Zeitspannen bei vorgegebenen Anwendungs-bedingungen die Zuverlässigkeitsforderungen zu erfüllen. Mean Time To Failure : MTTF ist die mittlere Zeit zwischen Inbetriebnahme und Ausfallzeitpunkt. Die Ausfallrate (λ) ist ein Maß für die „Ausfallanfälligkeit“ eines bestimmten Erzeugnisses zu der Zeit t, sofern das Erzeugnis bis t nicht ausgefallen ist. Es ist zu empfehlen die Erprobungen pro Produktbereich in einem „ Center of Competence “ oder in einzelnen Gerätegruppen zugeordneten Zentren zu bündeln, um die Kompetenz zu verbessern Ein wesentlicher Bestandteil der Komponenten- und Geräte-Erprobung ist die Berechnung der Anzahl zu prüfender Geräte Prozess Fähigkeiten: c = Toleranz / (6*Standardabweichung) c ≥ 1 Die Streuung ist kleiner (gleich) als die (der) Toleranz. -> Der Prozess ist fähig Anmerkung : 1. Die SPC umfasst sowohl die Prozesslenkung als auch die Prozessverbesserung 2. Das Verhalten eines Prozesses kann mit Hilfe von Stichproben über statistische Größen gemessen werden Ziel : Erfassen und Ausgleichen von systematischen Einflüssen auf den Prozess Vorgehen Die statistische Prozessregelung (SPC) umfasst die Prozesslenkung und die Prozessverbesserung . SPC zielt auf die Erfassung und den Ausgleich von systematischen Einflüssen aus Ohne den erfolgreichen Nachweis über die Fähigkeit von MFU und PFU kann eine SPC nicht durchgeführt werden d. h. SPC in die tägliche Praxis umzusetzen Aus dem Verlauf der eingetragenen statistischen Größen kann auf Unregelmäßigkeiten geschlossen und entsprechend reagiert werden, wobei zwischen systematischen und zufälligen Einflüssen unterschieden wird Besonders geeignet sind QRK bei der Produktion von großen Stückzahlen Maschinenbediener kann dabei selbst die Prozesskontrolle und Prozessregelung vornehmen QRK dienen der Dokumentation zum Zwecke des Nachweises der Konformität mit den Annahmekriterien und der Rückverfolgbarkeit der Produktergebnisse (von ISO 9001 gefordert) „Passive“ visuelle Wahrnehmung durch geschulte Personen oder VideoAufzeichnungen Ziel: Erfassen von maßgeblichen Mängel während des Prozesses & der Kundenreaktionen Systematischer Einsatz speziell ausgewählter & geschulter Testpersonen (Mystery-Shopper) Authentische Simulation von Dienstleistungs- & Kaufsituationen Ziel: Objektive kundenorientierte Qualitätsmessung Multiattributive Messverfahren gehen von der Annahme aus, dass die Gesamtzufriedenheit des Kunden aus dem Produkt oder einer Dienstleistung aus der Aggregation merkmals-spezifischer Teilzufriedenheiten resultiert Multiattributives Modell Die Gewährleistung ist gesetzlich zugesichert. Der Kunde hat einen Anspruch gegenüber dem Händler 1.Nur geringe Investitionen nötig 2.Schnell und einfach realisierbar 3.Beträchtliche Auswirkungen auf die Qualität des Endproduktes 4.Ist kein zusätzlicher Arbeitsschritt 5.Fokussiert nur eine/ wenige potentielle Fehlhandlung(en) 6.Endkontrolle evtl. unnötig, bei Verwendung weiterer Maßnahmen 1.Entwicklung/ Konstruktion 2.Produktionsplanung 3.Fertigung/ Montage 4.Anwendung/ Service Fehlerorientierter Ansatz Die Poka Yoke Systemmatrix Grundsätze der Entwicklung und Konstruktion um Poka Yoke Aspekte ergänzen und umsetzen Systematische Vorselektion und Priorisierung von fehlhandlungsriskanten Baugruppen und Bauteilen Auswertung von bekannten Fehlern, deren ursächlichen Fehlhandlungen und bekannten Poka Yoke Lösungen Grundsätze einer fehlhandlungssicheren Prozessgestaltung anwenden Vorselektion und Priorisierung von möglichen Fehlhandlungen durch eine Prozessanalyse („go and see“) Auswertung von bekannten Fehlern, deren ursächlichen Fehlhandlungen und bekannten Poka Yoke Lösungen Auswertung von bekannten Fehlern, deren ursächlichen Fehlhandlungen und bekannten Poka Yoke Lösungen 6.Prozessorientiertes Poka Yoka 5.Fehlerorientiertes Poka Yoka 1. Prüfmethode 1. Fehlerquellenprüfung / Ursachenkontrolle 3. Reguliermechanismus 2.Auslösemechanismus 2.Prüfung mit direktem Feedback / Selbstkontrolle 3.Prüfung mit indirektem Feedback/ Folgenkontrolle 1. Kontaktmethode 2. Konstantwertmethode 3. Schrittfolgemethode 1. Eingriffsmethode 2. Warnmethode Bei einer Fehlhandlung wird der Arbeitsschritt automatisch gestoppt oder unmöglich gemacht. Es kann kein Fehler entstehen oder sich fortpflanzen Hinweis auf Fehlhandlung. Einleiten der Korrekturmaßnahmen Farbliche Kodierung, Form von Steckern Automatische Montagelinie startet nicht, bevor nicht alle Fixierungen des Bauteils fest geschlossen sind Fügeprozess kann erst erfolgen, wenn positiv abgefragt wurde, ob im vorherigen Arbeitsschritt eine notwendige Bohrung angebracht wurde Fehler wird schon vor dem Arbeitsschritt verhindert: Fehlerentdeckung während des Arbeitsschrittes: Fehlerentdeckung beim Übergang oder im nächsten Arbeitsschritt: Der Fehler ist bestimmt durch physikalische Größen (Gewicht, Form, Temperatur) und kann durch Sensoren festgestellt werden: z. B.: Abwiegen einer Verpackung und Vergleich mit Soll-Wert → Sind alle Teile enthalten? Der Fehler ist bestimmt durch die Anzahl der Arbeitsschritte oder Teile (zu viel/ zu wenig): z. B.: Zählwerk ermittelt die Ist-Menge einer definierten Losgröße, ein Vergleich zu Soll-Werten lässt Abweichungen erkennen Am Ablauf der Arbeitsschritte wird der Fehler erkannt: z. B.: Bauteile eines Getriebes bauen aufeinander auf und können daher nur in einer bestimmten Reihenfolge verbaut werden Poka Yoke ist ein Hilfsmittel zur Fehlervermeidung. Es wird eingeteilt in fehler-, prozess-, und produktorientierte Poka Yoke. Diese werden in den verschiedenen Phasen des Produktlebenszyklus entweder zur reaktiven oder präventiven Fehlervermeidung eingesetzt Fähiger Prozess ist in der Lage, Produkte zu erzeugen, die die Qualitätsanforderungen auf Dauer erfüllen. Beherrschter Prozess ändert sich: nicht oder nur in bekannten Grenzen oder in bekannter Weise. 1. Stichproben aus Prozess entnehmen und messen 2. Statistische Größen berechnen (z. B. Mittelwert, Streumaße) 3. Werte in geeignetes Format (Qualitätsregelkarte) eintragen 4. Kenngrößen zur Beurteilung des aktuellen Prozesszustandes heranziehen 5. Gegebenenfalls Prozesszustand durch geeignete Maßnahmen korrigieren Eine Qualitätsregelkarte entdeckt und überwacht Prozessänderungen. dient als Mittel zur Prozessverbesserung. unterscheidet zwischen systematischen und zufälligen Einflüssen. führt zu besserer Qualität, niedrigeren Kosten und höherer Kapazitätsauslastung. Ein Prozess ist fähig , wenn die Streuung innerhalb der Toleranzgrenzen ist Ein Prozess ist beherrscht , wenn ein gleichmäßiges Verhalten über die Zeit vorhanden ist Wenn zufällige und systematische Einflussgrößen bei einem Prozess wirken, kann sich die Verteilung der Merkmalswerte in nicht vorhersehbare Weise ändern. dass heißt: Fähigkeit des Prozesses wird dadurch vermindert Zufällige Einflussgrößen verursachen eine natürliche Streuung eines Prozesses. Systematische Einflussgrößen können herausgefunden und abgestellt werden Zufällige Einflussgrößen sind nicht beeinflussbar MFU ist eine Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung und untersucht maschinenbedingte Einflüsse auf den Fertigungsprozess. Wichtige Kenngrößen sind dabei cm und cmk PFU ist eine Langzeitfähigkeitsuntersuchung und untersucht die Fähigkeit festgelegte produktbezogene Qualitätsanforderungen dauerhaft zu erfüllen. Wichtige Kenngrößen sind dabei cp und cpk Qualitätsregelkarten dienen als Hilfsmittel, um eine statische Prozessregelung durchzuführen und haben zum Ziel Prozessänderungen zu erkennen und Prozessverbesserungen einzuleiten Kundenorientierte Messung Unternehmensorientierte Messung Managementorientierte Messung, z. B. Benchmarking Objektive Messung Mitarbeiterorientierte Messung z. B. Analyse des Vorschlagswesens für bessere Produktqualität Subjektive Messung Merkmalsorientiert Ereignisorientiert Problemorientiert Expertenbeobachtung Warentest MysteryShopping Kompensatorische Nicht Kompensatorische Direkte Messverfahren Indirekte Messverfahren Vorteile des direkten Verfahrens Vorteile des indirekten Verfahrens Direkte Messverfahren: 1. Einkomponentenansatz, welcher nur das Zufriedenheitsausmaß ermittelt Indirekte Messverfahren: 2. Zweikomponentenansatz, welcher das Zufriedenheitsausmaß & die individuelle Wichtigkeit jedes Zufriedenheitskriteriums (Bedeutungsgewicht) ermittelt geringerer Aufwand, da nur an einem Zeitpunkt befragt wird (ex post) Lenkung der Erwartungshaltung vor Inanspruchnahme (ex ante) was unter Umständen zur Wahrnehmung von „mehr“ Leistungskomponenten führt mit denen der Kunde seine Erwartungshaltung vergleicht Berücksichtigung der angepassten Erwartungshaltung infolge der Inanspruchnahme der Dienstleistung (ex post) Berücksichtigung der unbeeinflussten Erwartungshaltung des Kunden vor Inanspruchnahme der Dienstleistung (ex ante) Die Garantie ist nicht gesetzlich zugesichert. Der Kunde hat einen Anspruch gegenüber dem Hersteller Die Garantie ist ein Gütesymbol und schafft Vertrauen beim Kunden Die Schadteilanalyse dient der Analyse von beanstandeten Teilen eines Gesamtsystems. Ziel der Schadteilanalyse ist eine Aussage über die Erfüllung der Funktionen der Schadteile gemäß ihrer Spezifikationen zu treffen und dient der Ursachenfindung für ein Problemthema, welches in der Befundung nicht identifiziert werden konnte Die im Rahmen dieser Lehrveranstaltung behandelten Ansätze zur Messung der Dienstleistungsqualität sind der kundenorientierten Messung zuzuordnen. Damit ist eine subjektive und objektive Ermittlung der Kundenzufriedenheit möglich QG Quality Gates sind zwischen den einzelnen Phasen eines Projektes positioniert. Schlüsselelemente der Quality Gates Positives Fallbeispiel Maschinen- und Anlagenbauer Ziel: Beherrschung des marktseitigen Drucks hinsichtlich Kosten, Lieferzeiten und Innovationsfähigkeit Vorgehen: Unterteilung des Entwicklungsprozesses in 6 Phasen, Einführung eines Projektcontrollings basierend auf Meilensteinen und Qualitätscontrollings auf Basis von QG Ergebnis: Optimierung der Schnittstellen, verbesserte Begleitung der Produkteinführung und Beschleunigung des Produktentwicklungsprozess um 15 % Negatives Fallbeispiel Unternehmen der Luftfahrtindustrie Ziel: Beherrschung der Wechselwirkungen im Entwicklungsprozess und Steigerung der Entwicklungsqualität Vorgehen: Unterteilung des Entwicklungsprozesses in 10 QG, welche durch die Anforderungen und Lieferleistungen der jeweiligen Phase definiert sind; kein Qualitätscontrolling auf Basis von QG Ergebnis: Massive Qualitäts-, Kosten- und Terminprobleme + Mehrbelastungen in Höhe von 2,8 Mrd. € in vier Jahren Ziel von Quality Gates ist die Qualitätsbewertung eines definierten Zieles einer Projektphase und die Entscheidung, ob die nächste Projektphase eingeleitet werden kann. Es ist darauf zu achten, dass jedes Quality Gate „durchschritten“ werden muss, um in die nächste Projektphase zu gelangen Qualitäts-Tore Initialisierung Abschluss 1. Korrekte Positionierung im Entwicklungsprozess 2. End-to-end Quality Gate Architektur 3. Quantitatives/ qualitatives Evaluationssystem 4. Definition von internen Kunden-Lieferanten-Schnittstellen Definition Planung Steuerung Die 4 Phasen der QFD 1.Qualitätsplan Produkt 2.Qualitätsplan Teile 3.Qualitätsplan Prozess 4.Qualitätsplan Produktion APQP Advanced Product Quality Planning D: Strukturiertes Verfahren zur Definition und Ausführung der Maßnahmen, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass die Produkt- und Prozessentwicklung den Erwartungen und Forderungen des Kunden entspricht. 5-Phasenmodell Möglichkeiten mit Lieferanten, Q. zu verbessern - eine Maßnahme erklären. Qualität mit dem Lieferanten verbessern könnte auch die Zuammenarbeit mit dem Lieferanten sein! Also die 4 Module Entwicklung, Kosten, Logistik und Qualität. Außerdem Lieferbedingungen (v.a. kaufmännische) und QM-Vereinbarung... Es ist schwierig zu sagen in welchem Bereich genau ein Beispiel zu zeigen ist, aber ich glaube, da wird es schon einen Hinweis geben (falls das oder etwas ähnliches dran kommt). 1. Phase: Planung Zielfestlegung und Erstellung der Planungsdokumente 2. Phase: Produktdesign und -entwicklung Produkt-, Konstruktions- und Entwicklungsprogramm Das Produkt-Qualitäts-Planungsteam muss alle Designaspekte berücksichtigen und sicherstellen, dass Produktionsmengen und Zeitvorgaben eingehalten und technische Forderungen erfüllt werden. 3. Phase: Prozessdesign und -entwicklung Prozess-, Planungs- und Entwicklungsprogramm Entwicklung eines Produktionssystems, um Produkte mit guter Qualität herstellen zu können. 4. Phase: Produkt- und Prozessvalidierung Produkt- und Prozessbestätigungsprogramm (Validierung) Erkennen von Schwachpunkten und Unzulänglichkeiten vor Beginn der Serienproduktion. 5. Phase: Produktion In der Produktion zeigt sich die Wirksamkeit aller Tätigkeiten der Produkt- und Qualitätsvorausplanung. 子主题 Lean Development 1. Effektiv有效的Die richtigen Dinge tun! 2. Effizient有效益的Die Dinge mit dem geringsten Aufwand tun! 3. Verlustfrei无损Die Dinge fehlerfrei tun! 4. Verschwendungsfrei无浪费的Die notwendigsten Dinge tun! 5. Schlank精细的Die Dinge eigenverantwortlich tun! Definition Eigenschaften 1. Strategie 2. Technologiemanagement 3. Wertstromorganisation 4. Prozessorientierung und Frontloading 5. Projektmanagement und Engpassorientierung 6. Führung und Kommunikation 7. Produktgestaltung 1. Umfasst alle Methoden und Prozesse zur Verbesserung der Produkte, im Bereich der Produktentwicklung 2. Reduziert die Durchlaufzeiten im Produktentstehungsprozess 3. Lean-Prinzipien gestützt durch ablauforganisatorische Methoden zur Taktung von Entwicklungsprojekten und zur Sicherung von Ergebnissen(Synchronisation von Entwicklungsprozessen) 4. Verschwendungsminimierung sowie die Flexibilität und Atmungsfähigkeit der Entwicklungsorganisation 7 Handlungsfelder Die 7 Handlungsfelder können Potenziale in Kosten, Qualität, Lieferservice und Nachhaltigkeit schöpfen. TRIZ Theorie des erfinderischen Problemlösens TRIZ ermöglicht eine spezifische Problemlösung durch Abstraktion eines spezifischen Problems Critical to Customer (CTC) Kundenanforderung, die der Kunde mit hoher Priorität versehen hat Problem: Kunden äußern ihre Anforderungen meist umgangssprachlich und unscharf Folge: Keine direkten Rückschlüsse auf bestimmte Produktmerkmale möglich Kundenanforderung wird derart konkretisiert, dass sie auf einzelne Produktmerkmale bezogen werden kann Kundenanforderung wird zur Anforderung an das eigene Produkt Wenn das Produkt die geforderten Merkmale aufweist, wird der Kunde zufrieden sein Produktmerkmale, die wesentlichen/ kritischen Einfluss auf die Kundenzufriedenheit haben Problem: CTQ‘s müssen in einem planvollen Vorgehen aus den Kundenanforderungen, die zunächst nur in der Sprache der Kunden vorliegen, herausgearbeitet werden Critical to Quality (CTQ)